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注塑件短射如何解決?

  注塑件短射如何解決?

  欠注又叫短射、充填不足、制件不滿,俗稱欠注,指料流末端出現(xiàn)部分不完整現(xiàn)象或一模多腔中一部分填充不滿,特別是薄壁區(qū)或流動路徑的末端區(qū)域。其表現(xiàn)為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了,熔料進入型受腔后沒有充填完全,導致產(chǎn)品缺料。

  產(chǎn)生短注的主要原因是流動阻力過大,造成熔體無法繼續(xù)流動。影響熔體流動長度因素包括:制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

  1. 設備選型不當

  在用選設備時,注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重,而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

  2. 供料不足

  目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法,其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一,加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高,也會引起落料不暢。對此,應疏通和冷卻加料口。

  3. 料流動性差

  原料流動性差時,模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷,如合理設置澆道位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸,以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外,還應檢查原料中再生料是否超量,適當減少其用量。

  4. 潤滑劑超量

  如果原料配方中潤滑劑量太多,且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時,熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足,導致欠注。對此,應減少潤滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙,修復設備。

  5. 冷料雜質(zhì)阻塞料道

  當熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞

  澆口及流道時,應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

  6. 澆注系統(tǒng)設計不合理

  一模多腔時,往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統(tǒng)時,要注意澆口平衡,各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比,使各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁處,也可采用分流道平衡布置的設計方案。

  若澆口或流道小,薄,長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產(chǎn)生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積,必要時可采用多點進料的方法。

  7. 模具排氣不良

  當模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓,產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時,就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此,應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;

  在合模面上,可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

  使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體,導致模具排氣不良。此時,應對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。

  此外,在模具系統(tǒng)的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統(tǒng)流動助力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

  8. 模具溫度太低

  熔料進入低溫模腔后,會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此,開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,剛開機時,應適當節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻系統(tǒng)的設計是否合理

  9. 熔料溫度太低

  通常,在適合成型的范圍內(nèi),料溫與充模長度接近于正比例關(guān)系,低溫熔料的流動性能下降,使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時,應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

  剛開機時,料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些,應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環(huán)時間,克服欠注。對于螺桿式注塑機,可適當提高料筒前部區(qū)段的溫度。

  10. 噴嘴溫度太低

  在注射過程中,噴嘴是與模具相接觸的,由于模具溫度一般低于噴嘴溫度,且溫差較大,兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降,導致熔料在噴嘴處冷凍。

  如果模具結(jié)構(gòu)中沒有冷料穴,則冷料進入型腔后立即凝固,使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此,在開模時應使噴嘴與模具分離,減少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。

  如果噴嘴溫度很低且升不上去,應檢查噴嘴加熱器是否損壞,并設法提高噴嘴溫度,否則,流料的壓力損失太大也會引起欠注。

  11. 注射壓力或保壓不足

  注射壓力與充模長度接近于正比例關(guān)系,注射壓力太小,充模長度短,型腔填充不滿。對此,可通過減慢注射前進速度,適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下,可通過提高料溫,降低熔料粘度,提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解,影響塑件的使用性能。

  此外,如果保壓時間太短,也會導致填充不足。因此,應將保壓時間控制在適宜的范圍內(nèi),但需要注意,保壓時間過長也會引起其它故障,成型時應根據(jù)塑件的具體情況酌情調(diào)節(jié)。

  12. 注射速度太慢

  注射速度與充模速度直接相關(guān)。如果注射速度太慢,熔料充模緩慢,而低速流動的熔體很容易冷卻,使其流動性能進一步下降產(chǎn)生欠注。

  對此,應適當提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易引起其它成型故障。

  13. 塑件結(jié)構(gòu)設計不合理

  當塑件厚度與長度不成比例,形體十分復雜且成型面積很大時,熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻,使型腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結(jié)構(gòu)時,應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關(guān)。

  此外,在成型形體復雜的結(jié)構(gòu)塑件時,在工藝上也要采用必要的措施,如合理確定澆口的位置,適當調(diào)整流道布局,提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。

  解決方法

  工藝條件控制不當。應適當調(diào)整。

  注塑機的注射能力小于塑件重量。應換用較大規(guī)格的注塑機。

  流道和澆口截面太小。應適當加大。

  模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。

  模具排氣不良,模腔內(nèi)的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統(tǒng)。

  原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。

  料筒溫度太低,注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。

  • 2025/02/17
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